铸造生产线采用闭环连续化生产工艺，整合型砂制备、造型制芯、合箱浇注、冷却输送、落砂清理、旧砂再生六大核心工序，全程按照标准化节拍连贯作业，实现从原材料入厂到成品铸件入库的全自动流水生产。

生产流程首先进入型砂制备环节，旧砂经破碎、筛分、降温、除尘处理后，按比例加入新砂、膨润土、水分和添加剂，由混砂机充分搅拌混匀，检测型砂湿度、强度和透气性，达标后送入造型砂库备用，为后续造型提供稳定合格砂料。

紧接着开展造型与制芯工序，造型机自动完成填砂、震实、压实、起模、修型与合箱锁箱，制芯机单独制作内腔砂芯，将砂芯精准安放至砂型型腔内部，保证铸件结构内腔尺寸精准，杜绝缺肉、变形等成型缺陷。

合箱完成的砂型由输送线有序转运至浇注工位，熔炼工段将生铁、废钢、合金配料投入中频电炉高温熔化，经调温、除渣、静置净化后达到浇注工艺温度，再由自动浇注机匀速定量注入砂型浇口，控制浇注速度与液位，减少气孔、夹渣、缩松等内部缺陷。

浇注完毕的砂型随输送线进入冷却工段，通过辊道或悬链缓慢流转，利用自然风冷或强制风冷进行梯度冷却，严格controlled冷却时间与环境温度，让铸件逐步凝固结晶，避免快速降温产生开裂、变形与内应力超标问题。

冷却达标后的砂型送入落砂工位，经震动落砂机使铸件与型砂彻底分离，散落旧砂直接落入回砂输送系统，送入砂处理工段循环再生，分离后的铸件进入清理流水线等待后续处理。

铸件进入清砂清理工序，通过抛丸设备去除表面粘砂、氧化皮与毛刺飞边，再经人工或机械打磨修整浇冒口、边角多余余量，修整铸件外形尺寸与表面光洁度，满足机械加工与装配使用标准。

清理合格的铸件进行时效热处理、外观分选、尺寸检验与缺陷探伤，对不合格件做返工或报废处理，合格成品分类码放、入库待售或转入后续机加工工序。

整个作业流程同步配套砂处理闭环循环系统，落砂产生的旧砂经过破碎、筛分、冷却、调湿、混砂重新回用，实现型砂循环利用，降低原料成本并减少固废排放。

整线由PLC电控系统统一协调各设备节拍，实现工序联动、自动输送、故障报警与智能调速，保证铸造生产线工艺连贯、产能稳定、铸件品质一致，适配大批量、标准化连续铸造生产需求。