薄壁铸件金属液冷却速度快，充型流程极易出现冷隔、浇不足缺陷，是自动化铸造生产线质量管控难点。浇注温度过高，金属液氧化加剧、吸气量上升，铸件易产生气孔、缩松；温度偏低则熔体流动性下降，远端型腔无法完整充填，两股金属汇流位置熔合不良形成冷隔。精准管控浇注温度区间，匹配浇注节奏，能够大幅减少薄壁铸件充型不良缺陷。

冷隔与浇不足的形成受温度、充型速度、铸型条件共同作用。浇注温度低于工艺窗口下限，金属液粘度上升，流动能力衰减，流经薄壁通道时快速降温凝固，造成型腔末端浇不足；两股金属液汇合时表层先行凝固，无法熔合形成冷隔。即便初始温度达标，若浇注等待时间过长、铸型蓄热能力差，熔体沿途温降过大，同样诱发同类缺陷。与此同时，温度并非越高越好，超温会加剧金属氧化，产生氧化夹杂，衍生其他铸件瑕疵。

根据铸件壁厚、材质划定合理浇注工艺区间。材质不同，液相线、流动性临界温度存在明显差异。薄壁件相比厚壁件，浇注温度整体上调，但设置温度上限避免过热。批量投产前开展试浇验证，记录不同温度下充型完整度与内部缺陷情况，锁定最优温度窗口。区分首包、中间包、尾包温度差异，首包炉温偏低可适度提温，持续出钢过程注意控温防过热。

做好熔炼至浇注全过程温度保温与转运管控。熔炼合格的金属液避免长时间静置等待，防止自然降温；转运浇包增设保温衬层，缩短转运时长，降低沿途温降。自动化生产线合理排布浇注节拍，减少铸型到位后等待浇注的空窗期。针对长流程充型的复杂薄壁铸件，可适度提升浇注起始温度，补偿充型过程持续温降。

浇注操作同步配套辅助优化手段。控制浇注充型速度，初期平稳引液，避免紊流加速降温；充型后期减缓流速，防止卷渣。优化浇注系统，缩短金属液流动路径，减少热量损耗。同步管控铸型温度，低温环境下对砂型进行预热，缩小金属液与型腔温差，延缓熔体表层凝固速度，提升汇流熔合效果。

建立在线测温巡检机制，炉前测温、浇包测温、浇注工位多点测温相结合，留存温度记录。针对冷隔、浇不足不良件溯源分析，区分缺陷成因是浇注温度偏低、转运温降过大还是浇注节拍失衡。依据季节环境变化动态调整工艺，冬季车间气温低，加大保温力度并适度上调基准浇注温度。

规范铸造车间浇注温度管控体系，匹配薄壁铸件材质与结构特征设定温度区间，强化熔体转运保温、生产节拍协同、铸型工况调控，有效改善金属液充型流动性，规避冷隔、浇不足典型缺陷，提升薄壁铸件成品合格率，适配汽配壳体、小型液压阀体、仪器壳体等各类薄壁铸件规模化铸造生产。